新能源汽车的普及，为动力电池制造业带来了新机遇，新能源汽车电池、电机、电控三大核心零部件中，动力电池在整车成本中所占比例最高，直接决定整车性能；生产设备的精度和自动化水平直接影响到电池的质量和生产效率。激光焊接机的出现有效解决了焊接难题，激光焊接技术是一种先进的加工技术，是动力电池生产的最佳选择。

动力电池外壳的焊接主要为侧焊和顶焊两种焊接方式，各有优势和劣势，动力电池铝壳材料的特殊性，容易出现凸起、气孔等问题，方形电池焊接在拐角处容易出现问题。

动力电池遇到的焊接难点有哪些呢？
1、方形动力电池的焊接难点
方形电池来料的精度等方面的因素影响，焊接作业时拐角比较容易出现问题，要根据实际情况不断调整焊接速度来解决这类问题；圆形电池则没有这方面的问题，后续集成成电池模组的难度较大。

2、动力电池铝壳的焊接难点
动力电池铝壳占据整个动力电池的90%以上，铝材的激光焊接难度较大，会出现焊痕表面凸起、气孔、内部气泡等问题；这些问题是激光焊接的致命伤，很多应用由于这些原因不得不停止或者想办法规避。

3、动力电池焊接的工艺难点
动力电池铝壳厚度一般都要求达到1.0毫米以下，大多厂家目前根据电池容量不同壳体材料厚度以0.6mm和0.8mm两种为主；焊接方式主要分为侧焊和顶焊，侧焊的好处是对电芯内部的影响较小，飞溅物不会轻易进入壳盖内侧；焊接后可能会导致凸起，这对后续工艺的装配会有些微影响，所以侧焊工艺对激光器的稳定性、材料的洁净度和顶盖与动力电池铝壳的配合间隙有较高的要求。顶焊工艺焊接在一个面上，可用更高效的振镜激光焊接机。

动力电池焊接当中，工艺技术人员根据客户的电池材料、形状、厚度、拉力要求等选择合适的激光器和焊接工艺参数，包括焊接速度、波形、峰值、焊头倾斜角度等来设置合理的焊接工艺参数，以保证最终的焊接效果满足动力电池厂家的要求。